電機軸加工主要尺寸要素控制

　　軸的精度和粗糙度均高于其他零件，軸與其它零件的匹配也較近。電機軸廠家在加工過程中必須掌握以下要素。

　　工作表面的同軸度。主要工作表面是軸承位置（與軸承匹配的表面）和軸延伸位置（與傳動輪匹配的表面）。如果軸延伸表面到軸承位置表面的徑向跳動（偏心）過大，則電機在運行時會產生振動和噪聲。此外，當帶轉子鐵心、集電環、換向器和風扇的零件徑向跳動過大時，這些零件的外圓可以在轉子精加工期間得到校正，但是會引起更多的初始不平衡。如果轉子鐵心、集電環、換向器和風扇經過精加工后裝配在軸上，那么這些部件的過大直徑跳動將極大地影響電機運行的可靠性。

　　匹配零件的尺寸精度和圓柱度控制。軸伸長、軸承位置和鐵芯位置的尺寸精度和位置精度應準確，否則會產生裝配困難，甚至造成零件損壞、軸承松動或操作不靈活、軸承溫升過高。

　　電機軸加工的粗糙度控制。配合表面粗糙度不高，易磨損。如果非配合表面的粗糙度太低，則軸的疲勞強度將降低。

　　軸肩圓角和砂輪槽應按所需尺寸加工。過小的圓周角半徑和過深的砂輪槽會降低軸的強度，過大的圓周半徑會使接頭的端面接觸不穩定。為了防止砂輪側面在磨削過程中摩擦軸肩，砂輪進給槽是必需的。根據機械行業標準選擇立交橋槽的尺寸。

　　鍵槽和參考面軸線之間的對稱性不應該太差，否則會造成組裝困難。對于熱壓零件，鍵槽必須符合圖紙要求。否則，在熱壓組件中，由于對稱性差，工件無法放置在適當的位置。工件的熱壓裝配很難在以后取出，經常造成廢料。

　　兩個軸承座之間的距離應準確。否則，會導致轉子鐵芯或模具在裝配后發生軸向位移。

　　軸的基本加工過程

　　五金件加工廠家軸的加工過程可分為預備加工和成形加工兩個階段。軸的預處理包括圓鋼矯直、沖裁、平端和中心孔。預加工的目的是提供合格的毛坯缺陷，并為成形制定工藝定位基準。成型工藝包括粗車、半精車、精車、磨圓、銑鍵槽等。成形的目的是將坯料加工成形狀和尺寸的結構設計。

　　在坯料進入機械加工過程之前，進行圓鋼矯直、毛坯回退和沖裁，以便于工廠運輸，減少機械加工區域占用的面積。在加工過程中，進行了平頭、中心孔和成形工藝的組織，以實現流水作業的組織。

1.2加工效率低，對環境有一定影響。

1.3傳統的機械加工技術不能提高電機軸的硬度和耐磨性。

2、電機軸故障模式：

2.1電機軸斷裂常發生在尺寸的過渡點。

2.2電機軸磨損、軸承位置和密封位置。

2.3電機軸密封失效。

3、常州電機軸加工方案

常州異形軸技術注重提高零件的表面質量，延長零件的疲勞壽命，除了鏡面加工具有明顯的外觀效果外，還對工件的加工具有強化作用。

勤創可以直接在車床上安裝設備來加工電機軸，而不是拋光或磨削。

4、勤創能加工電機軸的優勢：

1、車床加工之后，直接使用勤創能加工，代替拋光磨削，將Ra提升至0.2，達到加工要求，極大提升電機軸表面質量，優化和軸承裝配穩定性，同時減少對密封件磨損，延長密封壽命；

2、勤創能技術可以實現加工部位的晶粒細化，提升疲勞強度100倍以上；

3、提提升電機軸的耐磨性為50%，顯微硬度提高20%，磨損減少。

4、勤創能技術有利于消除尺寸過渡（R?。┑膽?，預防裂紋萌生，防止疲勞斷裂，延長使用壽命；

5、一次夾緊成形可以代替傳統的拋光、磨削等工藝，減少工藝周轉，大大提高加工效率。